2.13. Методы испытаний ГГ на надежность и климатико-механическую устойчивость

Важнейшей задачей проектирования и производства бытовой и профессиональной акустической аппаратуры является повышение ее надежности. Проблемы повышения надежности стали особенно актуальны за последние годы в связи с тем, что возросли уровни, время прослушивания, расширился динамический диапазон и изменился спектральный состав программ (особенно в связи с использованием электронных инструментов). Надежность акустической аппаратуры в основном определяется надежностью применяемых в них ГГ. Количественной мерой надежности ГГ считается средняя наработка на отказ, которая проверяется в соответствии со специально разработанной методикой. Испытаниям подвергается не менее 50 штук ГГ (для мощных ГГ допускается проводить испытания с меньшим числом ГГ, но необходимо увеличивать время испытаний), отбор дол жен проводиться методом случайного поиска по 5-10 шт. из партии. Испытания выполняют рабочими циклами, через каждые два часа контролируется целостность электрической цепи, начале и в конце испытаний проводится контроль дребезжания. Выбор сигнала и подключение ГГ осуществляются по методике проверки паспортной мощности (см. § 2.7). Среднеквадратическое значение напряжения, подаваемого на ГГ,

где m - число ГГ, соединенных последовательно; S_x - характеристическая чувствительность, Па/Вт; R_н - номинальное электрическое сопротивление, Ом; р_н - номинальное среднее звуковое давление, Па. Время наработки до отказа

где m - число учтенных отказов; N - исходное число головок при испытаниях; t_исп - продолжительность испытаний. В соответствии с ОСТ 4.383.001-85 средняя наработка до отказа для ГГ должна быть не менее 12500 ч. Соответствие этой нормированной величине проверяется при выпуске установочной серии, при серийном производстве не реже раза в год и при изменениях в конструкции или технологическом процессе серийного изготовления ГГ.

Поскольку ГГ в процессе транспортирования, хранения и эксплуатации могут подвергаться различным температурным изменениям, колебаниям влажности воздуха, а также ударным и вибрационным воздействиям, методы испытаний ГГ на климатико-механическую прочность введены в стандарты в зависимости от назначения и условий эксплуатации ГГ. В частности, ГГ, применяемые в бытовой радиоэлектронной аппаратуре, в соответствии с ОСТ 4.383.001-85 подвергаются проверке при механических и тепловых воздействиях, указанных в табл. 2.5. К группе I относятся ГГ, применяемые в бытовой радиоаппаратуре, к группе II - ГГ для работы в автомобилях и на открытом воздухе. Испытания ГГ на механические воздействия проводят на специальных ударных и вибростендах, испытания на климатические воздействия - в камерах тепла, холода, влажности. Громкоговорители помещают в эти камеры в выключенном состоянии в течение определенного (указано в табл. 2.5) времени, затем выдерживают в нормальных условиях и производят внешний осмотр и проверку на дребезжание. После всех видов испытаний проверяют электроакустические параметры. Такие жесткие требования к механической и климатической прочности ГГ заставляют разработчиков принимать специальные меры по выбору материалов для всех элементов ГГ, искать новые способы их обработки и применять конструктивные решения по повышению прочности крепления выводов, приклейки деталей и т. д.

Таблица 2.5

Подводя итоги вышеизложенным результатам, необходимо отметить следующее:

современный процесс разработок и серийного производства электродинамических громкоговорителей требует применения широкого комплекса измерительных методов и средств для измерения динамических и статических параметров совершенно различного типа: акустических, электрических, упругих механических, магнитных, вибрационных и др.;

за последние годы достигнут определенный прогресс в отечественной и зарубежной технике по разработке методик и созданию специальных приборов для измерения как уже известных стандартизованных параметров (АЧХ, КНИ, и др.), так и новых сравнительно недавно введенных в практику разработок ГГ (ФЧХ, ГВЗ, АЧХ акустической мощности, уровня переходных искажений, и т. д.);

значительным этапом в развитии техники измерений явилось широкое внедрение за последние годы "цифровой" метрологии, что позволило расширить комплекс измеряемых электроакустических параметров (трехмерные переходные спектры, распределения потенциальной энергии в пространстве, голограммы вибрационных процессов и др.), повысить точность и скорость измерений, обеспечить хранение, обработку и подбор параметров ГГ в ЭВМ. Для внедрения этих методов созданы специализированные измерительные процессоры, которые активно внедряются в практику разработок и производства ГГ;

внедрение цифровых методов измерений (в частности, "импульсных") позволило осуществить переход к реализации измерений параметров ГГ в незаглушенных помещениях, что при крупносерийном характере производства ГГ имеет особо важное значение, так как возможности строительства дорогостоящих звукозаглушенных камер очень ограничены;

актуальными проблемами в развитии метрологии электродинамических ГГ является дальнейшее развитие и внедрение методов и средств "цифровой" метрологии для измерения не только электроакустических параметров, но и параметров переменных и постоянных магнитных полей, физико-механических параметров материалов в звуковом диапазоне частот, а также анализа колебательных и вибрационных процессов в ГГ методами голографической интерферометрии.